打造千万吨级石油炼化项目新标杆

2018年10月30日，芬兰首都赫尔辛基已是银装素裹，当晚举行国际项目管理协会（IPMA）2018年度国际卓越大奖颁奖盛典，国际项目管理领域的专家、学者、业界精英共襄盛举，中国项目管理一次次被追光灯聚焦——中国石油云南石化有限公司1 300万吨/年炼油项目（下称“云南炼油项目”）获得年度超大型项目“国际卓越项目管理银奖”，该项目执行经理宋官武获颁“年度项目经理金奖”。

这是彩云之南创造的又一奇迹。占地3 600亩，长2.4千米，宽1.7千米，中国石油最年轻的炼厂、世界首座高海拔地区千万吨级炼厂在此傲然耸立。云南炼油项目投产后一年就盈利逾30亿元，2018年全年原油加工量突破1 000万吨，成为中国石油第二家加工量超千万吨级的炼厂。

这是中国石油项目管理人创造的又一个典范。云南炼油项目弥补西南地区能源供给缺口，探索中国石油千万吨级炼化项目工程建设业主自主管理的新模式，一次实现绿色平稳安全投产，投产一年内就完成了项目竣工验收，树立了中国石油炼化行业项目管理的新标杆。

由此，《项目管理评论》杂志独家专访了中国石油云南石化有限公司副总经理宋官武，探求云南炼油项目的管理秘钥。

管理者应如指挥家

阳光下流淌的汗水，油管上粗糙的大手，磕头机旁忙碌的身影，荒漠和戈壁上留下的足迹……这些是记者幼时对石油人最直观的印象。通过与宋官武的对话，记者感受到的不仅是超大型项目管理者的睿智与沉稳，还有石油人的豪爽与干练。

宋官武大学毕业即与石油结缘，从大庆到北京再到云南，一直从事石油炼化工程建设项目管理工作。他一步一个脚印，从参与大庆油田化学助剂厂的建设，到亲自组织工程项目建设，参与并组织了十几个大型项目和项目集的建设，积累了丰富的工程建设经验。宋官武作为业主项目经理组织建设的大庆炼化55万吨/年糠醛装置获国家优质工程金奖，30万吨/年聚丙烯工程获国家优质工程奖，其本人也多次荣获中国石油炼化建设优秀项目经理称号，且在2015年获得了中国石油劳动模范称号。

此次IPMA“年度项目经理金奖”对宋官武的评价为：他是一位能够透析问题，提出创新思想和革新方法的炼化工程管理专家。

在宋官武看来，一位卓越的项目管理者，应如同一支乐队的指挥家，能够统领全场、掌控韵律节奏，使不同的演奏合为流畅的一体；参与项目的相关方如同各种乐手，在指挥家的统一指挥下，依照同一支乐谱，演奏优美的旋律，共同呈现出一曲华丽的乐章。建设一个卓越的项目亦是如此，项目经理要担当整个项目的“指挥家”，统一理念，融合参建相关方的各自需求和价值，注重统筹协调，促使各相关方形成合力，实现互利共赢。

以创新为驱动打造标杆

在宋官武30年的职业生涯中，云南炼油项目无疑画下了浓墨重彩的一笔。该项目总投资238.8亿元，采用IPMT（一体化项目管理团队）+监理+EPC管理模式，是中国石油“十三五”期间唯一建设投产的大型炼厂，也是中国第四大能源通道——中缅油气管道的配套项目，亦是中国石油在西南地区实现战略布局的重点工程。

理念决定思想，思想决定行动。项目建设初期，云南石化就提出了“一切为了人的安全”的项目核心理念和“建管融合、服务共赢、绿色共建”的项目实施理念，并将这些理念贯彻到工程建设的全过程，融入项目日常管理。

在“新炼厂、新机制”的体制下，云南炼油项目创新地提出了“业主自主管理、建管融合”项目管理模式，形成了健全的组织体系和完善的管理体系。在组织体系方面，云南炼油项目将生产运营人员融入工程建设的组织机构，使主人翁意识贯穿工程建设的全过程，项目的工艺流程、设计标准、供货和施工质量、投产后的安全可靠性和操作便利性都得到了充分的保证。在管理体系建设方面，宋官武亲自组织编制了一整套涵盖质量、安全、设计、采购、施工、合同、费控等多方面的项目管理体系文件，同时创新地建立了工程项目建设考核体系，通过1.8亿元考核金的正向激勵，促进承包商自主提升质量、安全、进度和现场管理水平。这套体系在实施过程中，根据执行效果和各方的反馈，不断加以优化，补充完善，实现了PDCA闭环管理。项目不仅实现了工程建设既定的各项目标，而且形成了一整套完善的管理体系，且该体系作为中国石油的标准规范已被其他大型炼化项目所借鉴使用。毋庸置疑的是，项目最终获得了良好的经济效益和社会效益。

云南炼油项目倡导“服务共赢”的项目实施理念，项目在建设初期提出了两个服务——为承包商做好服务，为生产用户做好服务。项目真正考虑承包商的愿景和利益，将承包商的发展与项目的建设目标融合在一起，使所有项目相关方全身心地投入到工程建设中，项目的质量、安全和进度得到有效保障。

此外，云南炼油项目“绿色共建”的创新举措和方法成为国内多省市和炼化项目防范、化解社会风险的典范。该项目采用国内外最新环保技术和最先进的设施，投产后的各项环保指标均优于国家指标。同时，项目在国内首次建立“绿色共建委员会”，形成与政府、非政府组织（NGO）和公众的定期沟通协商机制，进一步公开信息、增进互信。云南石化亦是中国企业首次全文公开项目环评报告的炼化项目，成为中国石油首家授牌“石油化工清洁生产科普教育基地”的企业。

作为项目执行经理，宋官武提出，项目团队树立“共建、共赢、共享”的项目文化及“以人为本、预控为主、自主管理、追求卓越”的项目管理理念。为保证项目文化和项目管理理念贯彻到项目团队每个专业和管理人员，宋官武亲自对IPMT进行项目文化和项目管理理念的宣贯和培训，将项目管理理念深入到项目的管理体系文件中，深入到项目管理的实践中，以项目管理体系来保障项目管理理念和文化实施到位。宋官武在云南石化所做的努力与收获的成功，完美诠释了他的新理念、新思想和卓越的领导才能。

10个100%是如何炼成的

宋官武解读：“如果说云南炼油项目管理有成功秘钥，就是将我所倡导的‘质量是项目的生命，是安全的基础，是生产安稳长满优的保障’管理目标和价值观真正贯彻到项目建设管理的每一个人身上、贯彻到每一个环节中。”

据了解，云南炼油项目紧紧围绕目标体系，项目管理方与各相关方共同制定“五级进度计划管理”“五级项目协调机制”“四级质量管理体系”“标准化施工”“示范化引领”“HSE六步管理法”等若干体系，保障将项目管理理念体现在项目管理体系中，使得安全和质量管理工作始终处于项目管理的优先地位，为安全和质量管理创造了良好的环境。

宋官武亲力亲为，带头进行项目现场安全质量检查和审核，每周写现场检查问题清单，对所有人员宣传项目管理理念，做到安全和质量管理的持续改进。云南炼油项目倡导“一切作业皆有风险，一切风险皆可管控”“不要带血的进度，不要带瑕疵的质量”，把安全和质量管理植入全过程。

云南炼油项目有16家总承包商、12家监理公司、39家主要施工承包商等单位参加建设，共计5万人进场作业。在历时52个月的建设期间，项目实现零事故、零伤害、零污染，无职业病发生、无群体性投诉、无污染事件，做到了10个100%：焊工入场考试率100%，材料入场验收率100%，隐蔽工程验收率100%，阀门试压率100%，管线清洁度检查率100%，质量问题整改率100%，大机组试车合格率100%，工程资料同步性100%，单位工程一次验交合格率100%，所有临氢装置100%一次气密通过。该项目实现了装置一次投产成功，同时创造了28项技术创新成果（其中5个获省部级科技进步成果奖及多项专利），获得了11个荣誉奖项。项目的各项成果获得了中国石油、云南当地省市各级政府的充分肯定，中国石油原总经理章建华称赞“云南石化是一个配得上时代的现代化炼厂，是中国石油的骄傲”。

复杂相关方的精细管理

作为千万吨级石油炼化项目，云南炼油项目相关方众多，涉及100余家单位，包括多级政府、社会组织、当地企业和公众，统筹协调难度极大。为此，该项目建立了三个层次的相关方管理体系，对相关方从前期识别、中期调整和后期评价三方面进行动态识别、管理、协调和评价，以满足相关方的需求、期望和要求。从结果来看，该项目关键相关方满意度达92%以上。

宋官武总结，项目建设过程中最容易出现沟通协作方面的矛盾，如设计、采购、施工之间的矛盾，质量、安全、进度、费用之间的矛盾，业主与承包商的矛盾，总包与分包的矛盾，生产准备与工程建设的矛盾等。云南炼油项目依据总体管理思路，制定了“五级项目协调机制”，以保证各相关方之间的有效协作；定期召开项目季度协调例会、项目月度协调例会、项目周协调例会、PMT周例会、专项会议，快速化解最新出现的各类矛盾；根据项目实际情况制订定期的专项会议计划，包括安全会议、质量会议、采购协调会议等，推进各项工作有序开展。

为保证各相关方及项目团队有效地协作和沟通，云南煉油项目自主研发了项目管理信息系统（ProNET），包括工程项目管理系统（PMS）、过程文档管控系统（DMS）和物资采购管理系统（MMS）。其中，工程项目管理系统即可实现对项目的进度、费用、质量、安全等方面进行跟踪、统计和综合分析，实现所有相关方在统一的项目体系、组织责任体系、进度控制体系、资源管理体系之上的有效协同。

在相关方管理上，云南炼油项目倡导两个基本理念：一是尊重；二是服务。比如，不同于其他项目中经常出现的业主拖欠承包商合同款的情况，云南炼油项目按照进度要求和合同约定及时向承包商付款，没有拖欠任何一家承包商工程费用，有效化解了承包商的资金困难，保证了承包商合法的项目收益，并努力在设计、采购、施工协调及费用支付等方面为承包商创造良好的作业条件。此外，为保证二级分包商和建设工人的权益，云南石化与总承包单位和第三方银行签订《资金延伸监督管理协议书》，以有效避免总承包单位拖欠分包商和施工者合同款的现象。

正如宋官武所言，在云南石化，超大型项目建设和生产运营实际是在驾驭各种极端“巨大”和管控各类极端“细小”之间实现科学动态平衡而形成的一种“极致艺术”。以国际卓越项目管理大奖之名，云南石化追求卓越永远在路上。

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